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【推动高质量发展】打通链路 与智慧总体部建设同频脉动——二部通过生产过程数字化协同降本增效侧记

发布时间:2019-07-08    【来源:二院二部】

单台测试时间节省31.2个小时,一批次产品节约成本近24万元,全年可节省近300万元,效率上升成本降低的同时,用人更少,产品质量更有保障,这便是弹上信息处理器工装的应用成果。如今这一工装被称为“一键测试”,也是二部工装设计在生产过程数字化协同中应用的缩影和代表作。

小工装创造大空间

读取、记录和判读弹上信息是二部设计师的一项重要工作,“一键测试”出现前,大家要用眼睛看,用笔将数据写在调试记录本上。

“以一批次数量产品计算,每台单独填写调试记录,单台通过测试台测试的项目条数为1785条。一个人看了填,旁边一个人给检,平均需要3天。质量处还会为每条记录加盖检验章,扫描电子版等整理过程一般需要2人7天。”十三室主任董磊介绍,“此外,前期编制整批弹上信息处理器调试记录卡片平均需用4个小时、1人打印卡片平均需用8个小时。”

使用“一键测试”工装后,工艺记录卡片的编制、打印、整理过程被省去,填写、检验过程只需整理数据包后通过三合一传输到MES后自动完成单台数据的填写、检验,手动盖章变为电子签名。单台整理测试数据时间约为16分钟,整批通过三合一传输数据包时间约8分钟,MES对单台数据自动完成填写、检验约为2分钟,整批测试时间由三天缩短为不到半个小时,2019年预计节约近300万元。

在效率提升、成本降低的同时,工装还提高了调试记录卡片一次填写正确率,避免了人工影响产品质量的问题,提升了过程产品质量。

“优化测试之前,这间屋子里摆放了个大铁皮柜,都是用来存放调试记录本文件的。”十三室党支部书记杨冬打开一间位于二部研发楼C座的办公室,室内只有办公桌和电脑,干净整洁。

工装设计与生产过程数字化协同设计成果在多个产品上获得测试,在弹上信息处理器等设备的批量生产中得到了应用,打通了链路,实现了工装与生产之间的测试数据共享。数字化协同设计的思路在试点项目上得到验证,更加坚定了团队前进的方向:他们将结合其他型号产品继续深入协同设计。

持续开发 对接智慧总体部

二部十三室协同能力项目总结报告上显示,从2016年11月完成项目调研到2018年8月,弹上信息处理器项目进度为100%。十三室制定了需求、方案和协议,十五室承担了此次弹上信息处理器测试台的协同设计与开发。

为实现目标成效,团队与设计师们在设计前期紧密沟通,最终确定了协同设计原则,即一致性、结构化、自动化。

十三室副主任李寅雪进一步解释了三个原则:“如果不考虑工装与工艺的一致性,往往需要二次开发,成本会凭空增加。而设计一个数据结构化的通用型工装,可以方便数据的分享和提取,后面我们将跟设计师携手将工装的数据、工艺的参数、调试记录卡片结构化,现在已经在二部推广了。自动化就是测试数据的自解析、自判读,调试记录卡片的自填报。”

“花了近半年的时间来实现工装的既定功能,经过两年的应用,问题基本消化完毕,已经成熟。”十五室的纪文琦参与了工装的研制,“比较耗费精力的是梳理包含几十个环节的工作流程,比如先测后测顺序、测试点位位置等,要把所有流程串起来的过程很繁琐,前后协调时间较长。”

测试台、产品区别较大,研制通用测试平台,扩大推广性以适应更多型号是团队正在思考的方向。“配置得更灵活些,过去就是12345这个顺序,流程是固定的,未来是根据你的需要,流程可以变为43521等不同形式,是可以选的。”十五室的赵龙介绍,“后续多个型号会研制一体化产品,那个集成度更高,内部组合多样,需要灵活的配置测试项目,调整测试流程。”

工装设计在生产过程数字化协同中的设计与应用,优化了生产过程方式、生产管理流程,使生产过程更加数字化、网络化、智能化,实现了跨专业、跨系统、跨部门、跨场所“四方”业务互通、信息互通、资源共享,提升了生产效率和产品质量,与智慧总体部的建设思路紧密贴合。

“结合这个工装我们形成了一些成果,我们将进一步固化试点项目研究成果,继续推进试点成果在批量生产中的应用,与智慧总体部建设同频脉动。”董磊说。(王旭)

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